7月15日，宁夏煤业金凤煤矿智能化指挥中心。

整墙高清大屏上，四个画面并列铺开：左边是井下采煤工作面实时视频，煤机滚筒飞旋，煤炭如墨流倾泻；右边是一个几乎一模一样的数字三维场景，采煤机的位置、速度、滚筒采高，每一帧数据都在同步跳动。

“这是我们用3D模型和5G技术‘复制’的数字孪生工作面。”金凤煤矿副矿长钮涛指着屏幕上一根根立柱介绍，“每个液压支架都装了压力传感器，大屏幕上柱子绿色时表示压力正常，变红表示超压，系统会自动泄压；变黄表示欠压，系统会自动补压。170个支架，系统自己就管住了。”

这套“高精度透明地质模型+数字孪生系统”，让采煤机在煤层中有了“透视眼”。钮涛说：“以前采煤靠的是司机的经验和手感，现在靠的是数据和模型——采煤机该走多快、滚筒该抬多高，数据说了算。”

数据，正在重新定义这座煤矿的一切。

金凤煤矿的井下，1000多个传感器构成一张精准的“神经系统”。变电所里，巡检机器人沿着轨道缓缓滑过每一台设备柜，数据实时上传；主运输皮带上，TDS智能选矸机器人用X射线识别煤和矸石，机械臂精准分拣，彻底告别了以往“四个人坐在皮带两侧拿耙子扒矸石”的历史。

“以前那个活儿我干过。”金凤煤矿党群部部长郭海忠对记者说起往事，语气里带着感慨，“噪声刺耳，煤尘呛人，一天下来浑身都是黑的，腰都直不起来。”如今，矸石分拣在全封闭无尘空间里自动完成，他形容“就像变了个世界”。

变化不止在金凤。

枣泉煤矿的AI视觉系统，一年来捕捉了42起不安全行为、56次皮带跑偏险情、65次皮带异物险情。矿工们管这套系统叫“火眼金睛”——料流监测、堆堵预警、人员违规闯入，屏幕前的每一帧异常都逃不过它的眼睛。

清水营煤矿，集控中心工作人员只需在地面轻点鼠标，井下800升/分钟大流量泵站便自动运行——过去，这个岗位需要24小时专人值守，每小时下井巡检、手动调压。如今，单班人工干预频次减少了90%以上。

宁夏煤业14对生产矿井中，14对矿井均通过国家能源集团智能化验收评级；485个固定岗位实现无人值守、有人巡检；22个智能化采掘工作面实现常态化运行。

“父辈靠双脚丈量巷道、凭经验判断风险，如今我们用数据守护安全。”麦垛山煤矿副总工程师沈伟见证了采煤工作面从21人减少到12人的全过程——不是人被替代了，而是人被“推到”了更安全的地方。

在清水营煤矿，一场关于“软岩”的攻坚战，让记者看到了另一种“智”。

这座2004年建成的矿井，是典型的极复杂“三软”煤层——围岩像海绵球一样，手一捏就变形。过去一条巷道要反复返修四五次才能勉强稳定，曾被视作“全国性技术难题”。

“核心思路是给围岩‘改性’。”清水营煤矿生产矿长黎劲东说。技术团队研发了注浆工艺，像输液一样把浆液注入岩体细微裂隙，把“软岩”改造成具备承载能力的“硬岩”。四年攻坚，治理软岩巷道近3万米，变形量降低80%以上，真正实现“一次成巷、永不返修”。

掘进单进水平从炮掘时的每月80米跃升到智能化综掘时每月260米，矿井辅助运输从“人拉肩扛”跃升到无轨胶轮车，这项技术吸引了甘肃、陕西、内蒙古等省区20余家同行前来学习。

清水营煤矿为整个宁东矿区乃至国内同类条件矿井的深部开采，提供了一套可复制的“教科书级”方案。

走进宁夏煤业生产指挥中心，整墙高清大屏实时显示14座矿井的生产实况、设备参数、环境数据。这里不仅是一个信息集散枢纽，更是统筹调度全公司煤炭生产、煤化工、运输业务的“智慧大脑”。万兆工业环网贯通银川、银北、宁东片区，集团、厂矿两级一体化共享数据中心彻底打破了传统煤矿“各自为战”的数据壁垒。

“煤矿智能化是煤炭行业高质量、绿色发展的核心支撑。”宁夏煤业信息技术中心主任李翔说。目前，公司正构建全矿井多单元、多产业链、多系统集成的智能煤矿体系，全面实现生产要素和管理信息的数字化采集、网络化传输、可视化展现。

十年间，宁夏煤业累计投入研发资金逾54亿元，建成首批国家级智能化示范矿井3对，13对矿井入选国家及自治区级绿色矿山，宁夏煤业荣获国家级“绿色工厂”称号。

“机器人家族”在白芨沟煤矿得到应用——主井胶带机巡检机器人替代人工实现遥控巡检，工字钢自动焊接机器人替代电焊工满足高效焊接需要，“苦脏累”正被一台台机器人和智能装备替代。

地面，昔日飞沙走石的矸石山修复为生态公园，矿区实现无线网络全覆盖，职工宿舍通了高速宽带和直饮净水。

从“人海战术”到“智慧矿山”，从“汗水”到“指尖”——宁夏煤业用十年时间，完成了一场深刻的产业重塑。

金凤煤矿矿长陈自新的话让记者印象尤为深刻：“用自动化、智能化实现少人作业，降低劳动强度，创建安全可靠的作业环境，提高员工幸福指数——这是智能化的意义。”