以前做化验：手动滴定要40多分钟，手酸、眼累、还要接触有毒试剂……

现在做化验：机械臂自动加样、数据实时上传、人机零接触——效率直接翻倍！

从“人工操作”到“智能管控”、从“手动录入”到“数据互联”、从“优化管理”到“精益高效”，一场科技感拉满的质检革命正在宁夏煤业煤制油化工质检中心上演。

设备换“芯”，效率翻倍还更安全

“以前一天50车原材料，4个人连轴转，手动滴定一个样40多分钟。现在自动电位滴定仪20位进样盘，全程无需人工干预，效率提升20倍，精度达±0.2%。”产品检验车间技术员周鹏感慨地说。不光滴定实现智能化，高危样品分析也交给机器。

全自动酸洗比色分析仪凭借高精度机械臂和智能控制模块模拟人工操作，石油苯、芳烃样品从加样到出结果，全程不用人工接触，时间从2小时压缩到40分钟，杜绝有毒气体吸入。

全自动石化水质分析仪集成15种检测方法，同时批量处理24个样品，试剂用量节约80%，每天为8台锅炉及循环水系统提供近百个样品检测数据。

煤炭分析计量方面的智能装备同样表现亮眼。

煤灰熔融性测定仪AI自动识别结果，一次分析16个样品，效率提升3.2倍，彻底消除人工目视误差。

三维激光盘煤仪10分钟扫描一个煤仓，测量误差＜1.5%，盘库人员从6人减少到2人，检测周期从8天缩到2天。

“以前测一个点要半分钟，现在拿着手持仪器绕煤仓走一圈，每秒发射50万个测量点，可精准还原煤堆形态，测量精度和效率都更高。”检定监督班组长王浩楠介绍。目前，该中心已实现酸碱滴定、油含量、苯系物等10多个项目的自动化替代，人员劳动强度降60%以上，整体分析效率提升3~5倍，职业健康风险大大降低。

数据“上云端”，录入差错率直接归零

“以前每天手动录上千条数据到LIMS系统，输错、漏输是常事；现在拍照上传、自动抓取，差错率降至零，追溯起来也方便。”技术员巴承良笑着介绍。

通过构建“拍照上传+自动抓取+云端存储”的智能互联体系，该中心实现检测数据全流程数字化管控。针对熔融指数等核心检测指标，采用AR图像识别技术，通过平板拍照30秒内同步到系统，检测照片和原始数据存储于后台，溯源一目了然。

对于色谱分析等复杂项目，系统自动抓取报告中的关键数据并填充表格，日均处理超1000条数据，上传效率提升80%。

更贴心的是，数据处理间实行人机分离——色谱分析室每天作业时间从240分钟缩到30分钟以内，安全又高效。

精益管理，抠出百万元效益

升级不止在设备，还在管理上“精打细算”：中心自主研发新型正压洁净气源防毒全面罩，用国标配件替代昂贵的进口全面罩，单套成本大幅降低，且安全性与舒适度不减。目前已投用15套，预计年节约成本超80万元。

优化聚甲醛、聚乙烯等产品包装秤参数，通过“月度检定+批次抽查”，把包装误差从多装100克精确控制在20~50克。按年产200万吨算，仅此一项每年创效320万元。截至目前，已减少外销产品流失近401.91吨，创效288.8万元。

从“手动滴定”到“机械臂+云端”，从“粗放包装”到“克级管控”，宁夏煤业煤制油化工质检中心用“设备智能化、数据互联化、管理精细化”三招，打通了质检的“任督二脉”。