为破解末端生产设备能耗高、故障频发、运维压力大等生产瓶颈，洗选中心双马洗煤厂立足生产实际，聚焦刮板机运行痛点，精准实施设备技改优化，创新推出上下立体布设的“轻装块运”双设备转运模式，有效提升生产效率、降低运营成本、减轻运维负担，实现生产运营提质增效与节能降本的双向突破。

相较于胶带输送机，刮板机故障率高、停机影响大，一旦发生故障，整条生产线将被迫带负荷停运。同时，设备重启耗时长、额外用电多，长期整机运行导致无效能耗突出，圆环链、刮板等易损件磨损快、更换频繁，维修任务繁重。此外，生产过程中煤料撒落现象频发，需大量人工清理，增加了岗位人员劳动强度，制约了生产高效有序开展。

针对难题，洗选中心坚持“轻量化、高效化、节能化”生产理念，创新提出“轻装块运”技改方案。该方案采用上下立体布设模式，在保留原有下层刮板机的基础上，于其上方300mm处加装一条15米长、1000mm带宽、22kW电动滚筒胶带输送机，形成“刮板+短胶带”双系统协同运行的新格局。

技改后，生产模式更加灵活可控：日常单仓发运时，启用短胶带进行短途转运，替代长距离刮板机整机运行，从源头减少无效能耗和设备磨损；多仓集中生产时，可快速切换回刮板机作业，保障产能稳定。同时，胶带输送过程中洒落的煤料可自动落入下层刮板机实现回收转运，无需人工清扫，大幅降低劳动强度。

据测算，全年可节约用电成本4.1万元；刮板机易损件年更换频次减少2次，年度节约备件费用达36.11万元；设备日常检修工作量和岗位人员劳动强度显著下降，形成节能降本、耗材降耗、运维减负、柔性生产的良性循环。