在煤制油化工公管公司，一场覆盖生产检修全流程的“成本革命”专项行动正深入推开。公司锚定“成本革命”专项行动部署，立足岗位向内挖潜、自主改造、智能升级、修旧利废多向发力，把“经济账”算进每一台设备、每一道工序，为企业实实在在“抠”出真金白银。

向技改要效益“老设备”焕发新活力

公司把降本目标分解到岗位，鼓励一线开展小改造、小发明，形成“干活先算经济账”的浓厚氛围，构建全员降本格局。针对皮带粘煤、扬尘大的顽疾，自主加工皮带清洗装置，既改善作业环境，又省下采购费用；针对堆取料机检修脚手架搭拆繁琐、委外费用高的痛点，自主设计专用检修平台，优化检修模式，节约采购及委外费用94.59万元。团队还升级移动式卷带机，采用液压驱动、铲车模块化搭载，摆脱外接电源限制、转场更便捷。

“以前回收胶带耗人耗时，无电源区域更是难题，现在改造后彻底解决了。”员工介绍，装置大修期间3名员工仅用7天就完成3265米胶带回收，而传统人工作业需5人干30天，工期大幅压缩、效率成倍提升。

向智能要效益“新装备”跑出加速度

聚焦减人提效、隐患清零，公司组建信息化专班推进智能化改造。围绕甲醇供煤系统“黑灯工厂”项目，建成智能润滑系统，以“物联网+在线监测+自动调控”架构管控9条皮带176个关键润滑点位，试运行期间累计精准注油16.2千克，人工干预频次减少40%以上、决策响应时间缩短50%，实现24小时不间断监测。

同步实施翻车机摘钩机器人技改，依据C60、C62、C64、C70等主流车型参数反复调试，取消人工近距离摘钩，机器人作业成功率超99%，最大化释放输煤系统周转效能。

针对配煤二中心料场堆取料机行走平台清扫难题，研制负压吸尘清扫装置，随取料作业同步自动清扫，表面积料清除率达90%，从源头消除临边高处作业风险，单座料场2人4小时的人工清扫全部免除，推广至6座料场后每年可节约人工费用约50万元。

向节约要效益“废料堆”重新上岗

公司积极推进修旧利废，盘活闲置报废物资。员工利用废旧材料加工防溢裙边、环形带等易损件，替代新品采购；组建“五小电器”维修小组，集中修复小型电气设备，让原本“躺”在库房的旧件重新派上用场，树牢“能用不换新、能修不采购”的理念，修旧利废盘活物资，节约材料费57.05万元，最大限度压减物资浪费。

一分一厘皆是利。从现场小改造到废旧物资循环复用，煤制油化工公管公司干部员工精打细算、实干笃行，正以更实的举措把“成本革命”专项行动推向深处，助力宁夏煤业高质量发展。